Как работает линия по производству алюминиевых композитных панелей?

Ан линия по производству алюминиевых композитных панелей (ACP) Работает путем непрерывной размотки двух алюминиевых рулонных листов и основного материала — обычно полиэтилена или огнестойкого минерального ядра — пропуская их через последовательность станций очистки, нанесения клеевого покрытия, ламинирования, термоотверждения, охлаждения и отделки для получения единой склеенной панели с точно контролируемой структурой и качеством поверхности. Весь процесс автоматизирован, непрерывен и позволяет производить несколько миллионов квадратных метров готовых панелей в год. с одной производственной линии.

Производственная линия объединяет машиностроение, автоматизированные системы управления, материаловедение и процессы термообработки в единый непрерывный поток. Каждая станция обработки регулируется точными параметрами контроля — температурой, давлением, скоростью линии, толщиной клея — которые вместе определяют структурную целостность, качество поверхности и постоянство размеров готовой панели. Точный контроль процесса на каждом этапе — вот что отличает промышленное производство АКП от более простых операций ламинирования. и обеспечивает последовательную и крупномасштабную продукцию, необходимую современным архитектурным и строительным рынкам.

Что такое алюминиевая композитная панель и почему ее производство имеет значение?

Ан aluminum composite panel is a flat panel consisting of two thin aluminum sheets permanently bonded to a non-aluminum core material. The standard structure is a Алюминиевая обшивка толщиной от 0,3 до 0,5 мм на каждой стороне. , прикрепленный к сердцевине из полиэтилена (ПЭ), огнестойкого полиэтилена с минеральным наполнителем или алюминиевых сот, образуя панель общей толщиной от 3 до 6 мм, а иногда и до 10 мм для специализированного применения.

Получаемый в результате композитный материал обладает сочетанием свойств, которые ни алюминиевый лист, ни основной материал не могут обеспечить по отдельности: он легкий, жесткий, плоский, устойчивый к атмосферным воздействиям, поддающийся формованию и может быть покрыт широким спектром поверхностных покрытий - фторуглеродом ПВДФ, полиэстером, матовым, анодированным, а также принтами с эффектом дерева или камня. Эти характеристики делают ACP предпочтительным материалом для фасадов зданий, вывесок, внутренней отделки, панелей транспортных средств и промышленной облицовки во всем мире.

Важность производственной линии заключается в ее способности сочетать алюминий с драгоценной поверхностью и экономичную основу-подложку. обеспечение производительности продукта при одновременном снижении материальных затрат по сравнению с цельным алюминиевым листом — и делать это в масштабах, последовательности и скорости, необходимых для снабжения мировых строительных рынков. Ручное или серийное производство композитных панелей не может обеспечить точность размеров, однородность клея или качество поверхности, которые обеспечивает технология непрерывного производства.

Обзор полного производственного процесса

Производственная линия ACP перерабатывает рулоны сырья в готовые панели с помощью определенной последовательности интегрированных станций. Хотя конкретные конфигурации различаются в зависимости от производителя и спецификации продукта, все промышленные линии ACP следуют одной и той же основной технологической схеме:

Этап 1: Размотка — подача сырья на линию

Производственный процесс начинается на размоточных станциях, где рулоны алюминия и сердечник монтируются на моторизованных разматывателях и одновременно подаются на линию. Стандартная производственная линия ACP работает с три раскручивающихся потока параллельно — один для верхней алюминиевой обшивки, один для нижней алюминиевой обшивки и один для материала сердцевины (обычно экструдированный полиэтилен или лист полиэтилена с минеральным наполнителем).

Контроль натяжения на этапе разматывания имеет решающее значение. Каждый поток материала должен подаваться с точно контролируемым натяжением — достаточно постоянным, чтобы обеспечить ровное поступление материала без складок на станции очистки и нанесения покрытия, но не настолько плотное, чтобы тонкая алюминиевая оболочка растягивалась или постоянно деформировалась. Размотчики с сервоуправлением и измерением натяжения с обратной связью используются для поддержания натяжения в пределах ±5% от заданного значения во всем диапазоне диаметров рулона по мере истощения рулона.

Между разматывателями и технологической линией установлены аккумуляторные (буферные) секции, позволяющие заменять рулоны без остановки производственной линии. Когда один рулон заканчивается, новый рулон присоединяется к концу предыдущего материала в секции аккумулятора, в то время как линия продолжает работать от буферного источника, обеспечивая непрерывное производство без простоев при замене рулонов.

Этап 2. Очистка и обработка поверхности. Подготовка алюминия к склеиванию.

Внутренняя поверхность каждой алюминиевой оболочки — поверхность, которая будет соединена с сердечником — перед нанесением клея должна быть химически чистой и поверхностно-активной. Поверхность алюминиевого рулона, полученного с прокатного стана, содержит остатки прокатного масла, оксидные слои, пыль и загрязнения, которые могут серьезно ухудшить прочность клеевого соединения, если их не удалить.

Процесс очистки

Алюминиевая полоса проходит многоступенчатую систему очистки, состоящую из щелочного обезжиривания, промывки, кислотного травления или обработки хроматным/нехроматным конверсионным покрытием и окончательной промывки. На этапе щелочного обезжиривания удаляются масла и органические загрязнения. , в то время как этап конверсионного покрытия — обычно обработка на основе хромата или циркония — химически модифицирует слой оксида алюминия для создания поверхности, которая образует прочные ковалентные связи с адгезионной грунтовкой, нанесенной на следующем этапе.

Концентрация химикатов, температура ванны и время контакта в каждом резервуаре для очистки постоянно контролируются и автоматически регулируются системой управления процессом. Точный контроль этих параметров имеет важное значение, поскольку недостаточная обработка оставляет остаточное загрязнение, которое ослабляет связь, а чрезмерная обработка может привести к чрезмерному травлению алюминиевой поверхности, влияя на ее механические свойства и качество поверхности.

Сушка после обработки

После окончательного ополаскивания обработанная алюминиевая полоса проходит через сушильную печь для удаления всей остаточной влаги перед этапом нанесения клеевого покрытия. Анy moisture remaining on the aluminum surface will interfere with adhesive wetting and curing , что приводит к образованию пустот, расслоению или снижению долговечности соединения. В секции сушки используется контролируемая циркуляция горячего воздуха для достижения полной сушки поверхности без перегрева алюминия.

Этап 3. Грунтовка и клеевое покрытие — нанесение связующего слоя.

После обработки поверхности и сушки каждая алюминиевая полоса проходит через станцию прецизионного нанесения покрытия, где на внутреннюю поверхность наносится клей или грунтовка. Система нанесения покрытия обычно представляет собой валковое устройство для нанесения покрытий, состоящее из дозирующего валика, аппликационного валика и опорного валика, которое наносит точно контролируемый однородный слой клея по всей ширине полосы на линейной скорости.

Вес клеевого покрытия обычно находится в диапазоне от 5 до 20 грамм на квадратный метр. , в зависимости от используемой клеевой системы и спецификации прочности склеивания. Вес слоя контролируется зазором между дозирующим валиком и аппликатором, а также вязкостью клея, которая поддерживается в узком диапазоне с помощью систем подачи клея с контролируемой температурой.

Равномерность покрытия по ширине полосы имеет решающее значение. Неравномерное нанесение клея приводит к разнице прочности соединения по поверхности панели, создавая слабые зоны, которые могут расслаиваться при термоциклировании, ударах или длительной механической нагрузке в процессе эксплуатации. Современные станции нанесения покрытия используют лазерные или оптические системы измерения веса покрытия, обеспечивающие обратную связь в режиме реального времени и автоматическую регулировку зазора между валками для поддержания однородности покрытия в пределах жестких допусков.

На некоторых производственных линиях используется двухкомпонентная реактивная клеевая система, в которой часть A и часть B смешиваются непосредственно перед нанесением покрытия и реагируют на стадии отверждения, образуя сшитое соединение с превосходной прочностью на отслаивание, термостойкостью и химической стойкостью по сравнению с однокомпонентными термопластичными клеями.

Этап 4. Ламинирование — соединение конструкции панели воедино

Станция ламинирования — это сердце производственной линии ACP — точка, в которой три потока материала (верхняя алюминиевая обшивка, материал сердцевины и нижняя алюминиевая обшивка) собираются вместе и объединяются в единую склеенную структуру при контролируемой температуре и давлении.

Пресс для ламинирования или роликовый зажим

Три потока материала сходятся в нагретом ламинаторе или в системе прижима валков. В зажиме применяется контролируемое сжимающее давление — обычно От 0,5 до 3,0 МПа в зависимости от спецификации панели и системы клея. — по всей ширине составной конструкции. Сочетание тепла (обычно от 100°C до 180°C в зоне контакта) и давления обеспечивает плотный контакт между покрытыми клеем алюминиевыми поверхностями и материалом сердцевины, вытесняя воздух из зоны контакта и максимизируя площадь контакта, доступную для клеевого соединения.

Контроль толщины и плоскостности

Толщина готовой панели определяется в зоне контакта для ламинирования зазором между ламинирующими роликами и совокупной толщиной трех потоков входного материала. Допуск на толщину панели при промышленном производстве ACP обычно составляет ±0,2 мм при номинальной толщине 4 мм. — достигается за счет точного контроля зазора между валками и постоянной толщины входного материала. Плоскостность не менее важна: любой изгиб, волна или скручивание, возникшие на этапе ламинирования, будут зафиксированы в структуре панели в результате последующего отверждения клея, что делает контроль плоскостности на этом этапе крайне важным.

Скорость линии, проходящей через станцию ​​ламинирования, должна быть точно синхронизирована со скоростью размотки всех трех потоков входного материала и со скоростью последующего конвейера печи отверждения. Несоответствие скоростей — даже небольшая разница в скорости поверхности между роликами — приводит к короблению, сморщиванию или растяжению алюминиевой оболочки относительно сердечника, создавая дефекты поверхности, которые невозможно исправить в дальнейшем.

Этап 5: Термическое отверждение — достижение полной прочности сцепления

После ламинирования панельная конструкция — теперь уже физически собранная, но с еще не полностью развитой клеевой связью — проходит через печь для термообработки. На этапе отверждения клей достигает расчетной прочности сцепления за счет контролируемой термической обработки.

Печь отверждения представляет собой туннель с температурными зонами, через который панель проходит по управляемой конвейерной системе. Типичные температуры отверждения варьируются от 120°C до 200°C. , при этом панель находится при максимальной температуре от 2 до 10 минут в зависимости от химического состава клея и характеристик панели. Температурный профиль печи — скорость нагрева, пиковая температура и время выдержки — программируется и контролируется системой управления производством и имеет решающее значение для достижения постоянной прочности соединения без перегрева полиэтиленового ядра (который начинает размягчаться при температуре выше 90 °C) или возникновения термического изгиба в панели.

Для огнестойких панелей ACP с минеральным наполнителем параметры отверждения отличаются от стандартных панелей с полиэтиленовым наполнителем, поскольку материал минерального наполнителя имеет другую теплопроводность и теплоемкость. Система управления производственной линией хранит несколько профилей отверждения — по одному для каждой спецификации панели в ассортименте продукции — что позволяет операторам переключаться между типами продукции, вызывая соответствующий профиль, а не вручную корректируя настройки печи для каждого изменения.

Прочность на отслаивание соединения алюминия с сердечником после полного отверждения является ключевым показателем качества. Промышленные панели ACP обычно достигают прочности на отслаивание от 40 до 120 Н на ширину 25 мм. , в зависимости от типа клея и марки панели, протестировано в соответствии с ASTM D903 или эквивалентными стандартами. Эта прочность на отслаивание определяет устойчивость панели к расслоению под действием ветровой нагрузки, термического движения и механического формования во время изготовления.

Этап 6: Охлаждение — стабилизация геометрии панели

Сразу после печи отверждения горячую панель необходимо контролируемым образом охладить, прежде чем ее разрезать и укладывать в стопку. Секция охлаждения — это критический этап, который напрямую влияет на плоскостность панели — один из наиболее важных показателей качества готовой панели ACP.

Когда панель выходит из печи для отверждения при повышенной температуре, алюминиевая оболочка и полиэтиленовая сердцевина имеют разные коэффициенты теплового расширения — алюминий расширяется примерно 23 × 10⁻⁶/°C, тогда как полиэтилен расширяется при 100–200 × 10⁻⁶/°C. . Если панель охлаждается слишком быстро или неравномерно, дифференциальное тепловое сжатие между обшивкой и сердцевиной вызывает внутренние напряжения, которые изгибают или волнуют поверхность панели. Эти напряжения фиксируются, когда клей остывает ниже температуры стеклования.

В секции охлаждения используется комбинация валков с водяным охлаждением, воздушного ножевого охлаждения и систем натяжных конвейеров для равномерного охлаждения панели с обеих сторон одновременно, сохраняя при этом контролируемое натяжение панели. Контролируемая скорость охлаждения и равномерный отвод тепла с обеих сторон — это два фактора, которые определяют, соответствует ли готовая панель требованиям плоскостности — обычно максимальный изгиб составляет 0,5% от длины панели для ACP архитектурного уровня.

Этап 7: Отделка и резка — Преобразование непрерывной полосы в готовые панели

На заключительном этапе производственной линии непрерывная композитная лента преобразуется в отдельные готовые панели, готовые к проверке качества, упаковке и отправке.

Обрезка кромок

Продольные края композитной полосы обрезаются вращающимися ножами для получения чистых, прямых кромок панели заданной ширины. Количество обрезки кромок обычно составляет от 5 до 15 мм на сторону , удаляя любые неровности краев, возникшие на этапе ламинирования, и обеспечивая соответствие готовой панели допускам по ширине ± 1,0 мм или лучше.

Поперечная резка по длине

Летающие ножницы или система ротационной резки отрезают панель до заданной длины, пока линия продолжает двигаться, не останавливая производственный процесс. Длина резки контролируется энкодером, измеряющим расстояние перемещения полосы, и автоматическим сигналом, поступающим на резак. Стандартные панели ACP производятся длиной от 2000 мм до 6000 мм , с допуском на длину реза ± 2,0 мм, достижимым с помощью прецизионных летучих ножниц.

Применение защитной пленки

До или после резки на внешнюю поверхность обеих алюминиевых обшивок ламинируется защитная полиэтиленовая пленка для защиты предварительно окрашенной или покрытой поверхности от царапин, загрязнения и воздействия ультрафиолета во время транспортировки, хранения и изготовления. Защитная пленка должна прилегать достаточно прочно, чтобы оставаться на месте при обращении с ней, но при этом отслаиваться чисто и без остатка, если ее снимает изготовитель торцов перед установкой.

Штабелирование и упаковка

Разрезанные панели автоматически укладываются роботизированными или конвейерными системами укладки на поддоны или лесоматериалы с чередованием материала между панелями для предотвращения повреждения поверхности при контакте. Сложенные пакеты перевязываются, упаковываются и маркируются для отправки. Типичная производительность производственной линии от 8 до 25 метров в минуту. , в зависимости от спецификации панели, позволяют одной линии производить тысячи квадратных метров готового АКП за смену.

Автоматизация и управление процессами: интеллект за линией

Что отличает современную производственную линию ACP от оборудования предыдущего поколения, так это степень автоматизации и интеллектуального процесса, встроенного в каждую станцию. Производственная линия — это не просто последовательность независимых машин — это полностью интегрированная система, управляемая центральной архитектурой управления процессами который координирует все станции в режиме реального времени.

• Управление ПЛК и SCADA: Программируемые логические контроллеры (ПЛК) на каждой станции выполняют точные команды перемещения, температуры, давления и дозирования химикатов, определенные рецептурой производства. Диспетчерская система SCADA обеспечивает унифицированный интерфейс оператора, отображающий в режиме реального времени данные процесса, состояние сигналов тревоги и статистику производства для всей линии с одной рабочей станции.
• Управление рецептами: Каждая спецификация панели — толщина, ширина, тип сердцевины, система клея, покрытие поверхности — хранится в системе управления в виде именованного производственного рецепта. Для перехода с одного продукта на другой требуется только выбор соответствующего рецепта, который автоматически устанавливает все параметры станции одновременно, сводя к минимуму время перехода и исключая ошибки ручной настройки.
• Встроенный мониторинг качества: Системы оптического контроля, толщиномеры, датчики веса покрытия и системы измерения плоскостности предоставляют непрерывные данные в режиме реального времени о качестве продукции на всей линии. Показания, выходящие за пределы технических характеристик, вызывают автоматическое оповещение, а в продвинутых системах — автоматическую корректирующую настройку соответствующего параметра процесса.
• Синхронизация скорости: Все приводные ролики, секции конвейера и системы резки по всей линии синхронизируются по скорости с помощью основного задания скорости, обеспечивая нулевую относительную скорость между соседними станциями, устраняя дисбаланс натяжения и дефекты поверхности, которые в противном случае могли бы возникнуть из-за несоответствия скорости.
• Регистрация и отслеживание данных: Современные производственные линии регистрируют все параметры процесса с отметкой времени по серийному номеру панели или партии рулонов, что обеспечивает полную отслеживаемость производства. Если проблема с качеством выявляется на месте, можно получить производственные данные для конкретной партии панелей, чтобы выявить любые аномалии процесса, которые могли этому способствовать.

Варианты основного материала и их влияние на производственные параметры

Тип основного материала, используемого в композитной панели, оказывает прямое влияние на некоторые параметры производственной линии и на эксплуатационные характеристики готовой панели. Ниже приведены основные типы основных материалов, используемых в производстве ACP.

Для переключения между типами материалов сердцевины система управления производством должна вызывать соответствующий рецепт процесса — корректировать температурные профили печи отверждения, давление зажима для ламинирования, скорость линии и скорость охлаждения до значений, оптимизированных для каждого материала сердцевины. Возможность производить панели нескольких марок на одной производственной линии. , благодаря управлению рецептами, а не изменениям в оборудовании, является ключевым эксплуатационным преимуществом современных автоматизированных производственных систем ACP.

Контроль качества и тестирование готовых панелей АСР

Системы управления технологическими процессами производственной линии обеспечивают первый уровень обеспечения качества — поддержание параметров процесса в пределах спецификации на протяжении всего производства. Однако качество готовых панелей подтверждается структурированной программой автономного тестирования качества образцов, взятых с производства.

Проверка размеров

• Общая толщина: Измеряется в нескольких точках поверхности панели с помощью калиброванного цифрового штангенциркуля или ультразвукового толщиномера. Типичная спецификация: ±0,2 мм от номинальной толщины.
• Толщина алюминиевой кожи: Измеряется отдельно, чтобы убедиться, что обе обшивки соответствуют их индивидуальным спецификациям по толщине, что имеет решающее значение, поскольку толщина обшивки напрямую влияет на жесткость панели на изгиб и устойчивость поверхности к вмятинам.
• Плоскостность (изгиб и поворот): Панель укладывается на поверхностную пластину, а изгиб измеряется по четырем углам и центру. Максимальный изгиб для панелей архитектурного класса обычно составляет 0,5% от длины панели, что эквивалентно 15 мм при длине панели 3000 мм.

Испытания на механическую прочность и прочность сцепления

• Тест на прочность на отслаивание: Полосу алюминиевой оболочки отделяют от сердечника с контролируемой скоростью и углом с помощью машины для испытания на растяжение. Измеренное усилие отрыва на единицу ширины подтверждает, что клеевое соединение соответствует минимальным требованиям спецификации.
• Жесткость на изгиб: Образец панели поддерживается в двух точках и нагружается в центре, измеряя прогиб под определенной нагрузкой. Жесткость на изгиб является ключевым параметром конструкционных характеристик фасадов, подверженных ветровой нагрузке.
• Ударопрочность: Испытание на падение с взвешиванием или испытание на удар мячом проводится для подтверждения того, что поверхность панели устойчива к вмятинам и что алюминиевая оболочка не трескается и не отделяется от сердцевины при ударе.

Качество поверхности и покрытия

• Толщина покрытия: Предварительно окрашенное покрытие или покрытие из ПВДФ на внешней алюминиевой поверхности измеряется с помощью электромагнитного толщиномера. Минимальная толщина сухой пленки покрытий из ПВДФ обычно составляет 25 микрон согласно спецификации AAMA 2605.
• Консистенция цвета: Спектрофотометрическое измерение цвета поверхности панели подтверждает, что он соответствует заданному допуску цвета (обычно ΔE менее 1,0) по сравнению с утвержденным цветовым стандартом.
• Проверка дефектов поверхности: Визуальный осмотр при стандартном освещении подтверждает отсутствие царапин, отверстий, полос покрытия, загрязнения поверхности или расслоений, видимых невооруженным глазом.

Применение алюминиевых композитных панелей, производимых на этих линиях

Панели, производимые на промышленных производственных линиях ACP, обслуживают широкий спектр конечных рынков, каждый из которых имеет определенные требования к производительности, которым производственная линия должна быть способна последовательно соответствовать.

• Архитектурные фасады зданий: Крупнейшее приложение в мире. Системы облицовки ACP коммерческих зданий, отелей, аэропортов и высотных жилых башен требуют панелей с постоянной плоскостностью, однородностью цвета, устойчивостью к атмосферным воздействиям и — все чаще — классификацией пожарной опасности A2 или выше в соответствии со стандартами, такими как EN 13501 или GB 8624.
• Вывески и рекламные конструкции: Легкий, жесткий, легко прокладываемый или складываемый, ACP является основной подложкой для крупноформатных рекламных панелей, рекламных щитов и выставочных конструкций. Стандартные панели с полиэтиленовым сердечником используются для вывесок, где классификация пожарной безопасности не является требованием.
• Внутренняя отделка: Панели ACP используются для облицовки внутренних стен, стен приемной, потолочных панелей, перекрытий колонн и торгового оборудования в коммерческих интерьерах. Широкий спектр декоративной отделки поверхности — текстура дерева, эффект камня, матовый металл, зеркало и сплошной цвет — доступен на производственных линиях, оснащенных алюминиевой катушкой с предварительно нанесенной печатью или покрытием.
• Транспортные средства: В панелях кузова грузовика, интерьерах железнодорожных вагонов, обшивке транспортных средств для отдыха и облицовке контейнеров используется ACP из-за его сочетания малого веса, жесткости и ударопрочности по сравнению с эквивалентными твердыми листовыми материалами.
• Облицовка промышленного оборудования: В корпусах машин, стеновых панелях чистых помещений и облицовке промышленных объектов используется ACP из-за его гладкой, поддающейся очистке поверхности, стабильности размеров, а также простоты резки и формовки.

Ключевые технические преимущества технологии непрерывной производственной линии

Подход к производству ACP с использованием непрерывной производственной линии обеспечивает ряд технических и экономических преимуществ по сравнению с периодическими или полунепрерывными методами производства, которые оправдывают капитальные вложения, необходимые для полномасштабной линии.

1. Постоянное качество склеивания по всей площади панели: Непрерывная обработка с постоянным давлением, температурой и плотностью клеевого слоя обеспечивает соединение одинаковой прочности на каждом квадратном миллиметре панели — то, чего невозможно надежно достичь при ламинировании пакетным прессом в панелях больших форматов.
2. Большой объем производства: Одна непрерывная производственная линия, работающая со скоростью 15 метров в минуту на полосе шириной 1500 мм, производит около 3,2 миллиона квадратных метров панелей в год при 80% доступности линии — масштабе, которому системы серийного производства не могут соответствовать при эквивалентном качестве.
3. Минимальные отходы материала: Непрерывное производство с точным контролем процесса и автоматической обрезкой сводит к минимуму процент брака. Устойчивый уровень брака менее 1% от объема производства достижим на хорошо оптимизированных производственных линиях по сравнению с 3–8% в пакетных системах, где каждая партия требует настройки и материала с потерей кромки.
4. Масштабируемый ассортимент продукции: Подход к управлению рецептами позволяет одной производственной линии производить панели различной толщины, ширины, типа сердцевины и отделки поверхности без значительной модификации оборудования, что дает производителям гибкость для обслуживания различных сегментов рынка с помощью одного актива.
5. Прослеживаемость и документация о качестве: Автоматизированная регистрация данных обеспечивает полный учет производства для каждой партии панелей, поддержку сертификации качества, гарантийных претензий и документации о соответствии нормативным требованиям, необходимой клиентам строительной отрасли.

О компании JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd.

Компания JiangSu XieCheng Intelligent Equipment Co., Ltd. расположена в зоне экономического развития Цзиньху, город Хуайань, провинция Цзянсу, Китай. Основан в 2004 году , компания является дочерней компанией Jiangsu Aludeco New Materials Co., Ltd., владеющей машинами и оборудованием, которая специализируется на исследованиях и разработках, проектировании, производстве и продаже производственных линий для различных новых композитных материалов, включая линии по производству алюминиевых композитных панелей и соответствующее оборудование для обработки металлических композитных материалов.

Обладая более чем двадцатилетним инженерным опытом в области технологий линий по производству композитных материалов, JiangSu XieCheng Intelligent Equipment поставляет комплексные решения для производственных линий «под ключ», которые интегрируют весь процесс — от размотки и обработки поверхности до ламинирования, отверждения и отделки — в единую автоматизированную систему с комплексным контролем процесса и послепродажной технической поддержкой. Производственные линии компании обслуживают клиентов в секторах строительных материалов, отделки, вывесок, транспорта и промышленности на мировых рынках.